Bei der Montage von Fahrzeugkomponenten gibt es zahlreiche Konzepte in verschiedenen Automatisierungsgraden. Viele Prozesse werden auch heute noch manuell umgesetzt, der Schritt in Richtung Automatisierung stellt für Unternehmen oftmals eine große Hürde dar.
Wir wollen unsere Kunden bei der Umstellung voll umfassend unterstützen und begleiten sie auf ihrem Weg von der manuellen Montage zur automatisierten Herstellung ihrer Produkte.
Bauteildesign, Montagereihenfolge und Toleranzkonzepte - die Grundvoraussetzungen für eine funktionierende Automatisierung
Die Gestaltung des Bauteils ist der zentrale Aspekt, wenn es um eine mögliche Automatisierung der Montageprozesse geht. Um die Unversehrtheit der Komponenten zu garantieren, müssen beispielsweise Greif-Bereiche definiert werden. Das Bauteildesign sollte darüber hinaus so ausgelegt werden, dass eine sinnvolle Montagereihenfolge sichergestellt wird. Kostenintensive Komponenten sollen nach Möglichkeit so spät wie möglich integriert werden, um eventuelle Ausschusskosten im N.i.O.-Fall zu minimieren.
Ein weiterer entscheidender Punkt ist die Bereitstellung der Einzelteile. Können Pins bei manueller Montage beispielsweise problemlos als Schüttgut zur Verfügung gestellt und vom Werker verarbeitet werden, so ist eine Bereitstellung als Schüttgut bei der automatisierten Montage nicht so einfach möglich. Die Vereinzelung und Zuführung über Rütteltöpfe könnte eine Beschädigung der Pins zur Folge haben – eine Lieferung in Trays und die Verarbeitung über sogenannte Tray-Abstapel-Systeme oder die Zuführung über Anyfeedersysteme wäre hier eine denkbare Lösung. Wir bringen unsere Erfahrung bereits bei der Konzepterstellung mit ein und geben unseren Kunden Empfehlungen im Bereich der Teilelogistik.
Andere Werte gelten auch für die Gestaltung von Toleranzkonzepten in der Automation. Bei der manuellen Montage ist es für den Werker einfacher, eventuelle Toleranzen auszugleichen. In der automatisierten Montage sind z.B. immer feste Schraubpunkte vorgesehen. Bei Bedarf können zusätzliche Kamerasysteme eingesetzt werden, um den Schraubpunkt relativ flexibel einzustellen. Die einfachere und vor allem kostengünstigere Lösung ist jedoch der Ansatz, die Toleranzen durch entsprechende Bauteilgestaltung kleinzuhalten. Dies sollte nach Möglichkeit bereits bei der Bauteilentwicklung berücksichtigt werden.
Ausarbeitung verschiedener Konzeptvorschläge und Wirtschaftlichkeitsberechnungen als Entscheidungsgrundlage
Oftmals ist es auf den ersten Blick schwierig, die richtige Balance aus Werkereinsatz und Investition in Automatisierungstechnik zu finden. Vor allem bei dem Umstieg von der manuellen Montage in die Automatisierung ist es uns wichtig, unseren Kunden eine sehr transparente Aufschlüsselung zu liefern. Dazu arbeiten wir mehrere Anlagenkonzepte in verschiedenen Automatisierungsgraden aus, die unsere Kunden als Basis für ihre Wirtschaftlichkeitsberechnungen nutzen können. Wir erstellen dazu eine Variantenmatrix unter Berücksichtigung der Produktanlaufkurve – inklusive möglichem Werkereinsatz, Automatisierungsgrad, Flächenbedarf, nötige Bestelltermine und Investitionskosten in die Anlagentechnik.
Gegebenenfalls werden Anlagen in Anlehnung an die Stückzahlkurven zuerst mit höherem Werker-Anteil geplant und danach schrittweise automatisiert. Dieses Vorgehen ist nicht nur besonders wirtschaftlich, hier hat der Kunde auch die Möglichkeit, sich nach und nach in die Automatisierung einzuarbeiten.
Voraussetzungen für die Anlageninbetriebnahme und Schaffung der Infrastruktur für die automatisierte Produktion
Nicht nur die Frage nach dem richtigen Konzept ist entscheidend, wir ermitteln bereits vorab den Teilebedarf zur Inbetriebnahme und erarbeiten gemeinsam mit unseren Kunden schlüssige Abnahmekonzepte für die Anlage.
Darüber hinaus stellen wir unseren Kunden die nötigen Informationen für die Anlagen-Verlagerung und die Integration in die Produktionsstätten zur Verfügung. Dazu gehört beispielsweise die Auslegung von Fahrwegen, das richtige Entlade-Equipment oder die Beratung bei der Vorbereitung der kompletten Infrastruktur vor Ort – wie etwa Vorgaben bezüglich Schnittstellen zu Pneumatik und Strom oder auch die Beratung bei der Auslegung des Datenmanagements.
Intensive Schulung und zuverlässige Serviceunterstützung erleichtern Einstieg in die Automatisierung
Wir wissen, dass der Einstieg in die Automatisierung eine große Umstellung und gegebenenfalls auch eine gewisse Herausforderung darstellt. Um unseren Kunden mögliche Sorgen zu nehmen, setzen wir vor allem bei den ersten Automatisierungsprojekten auf ein sehr intensives Schulungskonzept, das wir gemeinsam mit unseren Kunden erarbeiten.
So wird durch eine detaillierte Einführung des Personals in den Bereichen Mechanik, Elektrik und Instandhaltung für ein umfassendes Verständnis der Anlage gesorgt. Die Programmierer erhalten eine tiefgehende Schulung in den Bereichen SPS, Robotik und Bildverarbeitung.
Darüber hinaus bieten wir besonders in der Anlaufphase der Anlage ein umfangreiches Service-Paket, um unsere Kunden zuverlässig unterstützen zu können. Dies beinhaltet auch die Sicherung der Service-Verfügbarkeit von Unterlieferanten, wie Schrauber- oder Roboterhersteller.
Ihr Partner für den gemeinsamen Weg zur Automatisierung
Unser Ziel ist es, dass wir unseren Kunden bei ihren ersten Automatisierungsprojekten vollumfänglich mit Rat und Tat zur Seite stehen: angefangen bei der Bauteilgestaltung, über die Entscheidung für das richtige Anlagenkonzept bis hin zur Inbetriebnahme und zum Betrieb der Anlage inklusive verlässlichem Schulungs- und Service-Support – mit AKE technologies als Ihren erfahrenen und zuverlässigen Partner klappt der Einstieg in die Automatisierung mit Sicherheit!