一项 是 整体设备效率 (设备OEE 考虑) 整体制造企业 效率制造过程中最常见和最重要的生产力损失来源。智能工厂理念还可以延长工厂的计划总生产时间。AKE Technologies 的自动化专家依靠灵活的工厂设计来最大限度地减少设置时间。根据应用的不同，我们会安装智能的、与组件型号无关的夹具和搬运系统，这些系统能够自动调整其抓取位置以适应相应的组件型号。为了节省时间，机器人系统上必要的夹具更换都实现了自动化。手动设置流程也尽可能地简化，例如，采用设置台车原理。为了最大限度地利用由此产生的总生产时间，我们的工程师在生产工厂的开发过程中始终将整体设备效率 (OEE) 放在首位，OEE 指的是在可用总生产时间内工厂的实际产量。

OEE值由以下三个因素构成：

• 可用性
• 表现
• 质量

优化整体设备效率

周围 植物供应情况 为了提高可靠性，我们在集成所有独立组件时确保采用故障安全解决方案，并安装可快速更换的易损件。冗余的物料供应系统保证即使单个系统发生故障，生产流程也能继续进行，从而确保生产不间断。维护区域的智能布局优化了可达性，确保快速故障排除。为了彻底杜绝计划外停机，AKE Technologies 的服务技术人员采用 Maintenance 4.0 系统。该分析工具可独立监控整个系统、各个流程以及已安装组件的状态。问题报告和建议措施将自动发送给操作员。.

工厂规划中需要考虑的下一个方面是…… 工厂产量 这需要避免微小的干扰、零件短缺和僵化的系统连接。操作员工作站的评估不仅着眼于人体工程学——最大限度地缩短操作距离和行走距离，并高效地设计插入流程。我们通过避免将操作员直接插入循环驱动的系统中，确保操作员活动的解耦。智能物流也是自动化生产流程中的重中之重。在关键瓶颈处使用缓冲系统或并行工位，以防止不必要的延误。预装配和上游测试流程中智能化的周期时间设计，也为后续加工步骤预留了缓冲时间。这最大限度地减少了缺陷组件对整个系统流程的影响。此外，AKE 的自动化专家还制定了应急预案，确保对流程相关组件进行冗余设计。.

最后，系统生产的“合格”零件至关重要。质量损失源于诸如零件公差或刀具磨损等因素。为了确保 质量 为了提高零部件的质量，采用基于摄像头的连接工艺来补偿零部件的公差。此外，集成式生产流程能够自动适应当前工况，例如扭矩测试。集成的模拟测试和工具检查功能可对测量系统进行独立监控，从而完善了提高零部件质量的解决方案。.

OEE指标使我们能够分析工厂各区域，识别问题区域，并制定优化策略以提高生产率。因此，对于我们这些自动化专家而言，OEE是改进流程的关键工具。 工厂工程 不断发展壮大。.

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