Aktuell befindet sich bei unserem Kunden vor Ort eine Linie in der Inbetriebnahme-Phase, die sich durch den hohen Automatisierungsgrad auszeichnet. Aufgrund der extrem begrenzten Platzverhältnisse am Produktionsstandort wurde das System auf kleinster Grundfläche ausgelegt. Ein kompaktes Stationsdesign und intelligente Abläufe erlauben den platzsparenden Aufbau ohne dabei die Zugänglichkeit einzuschränken.
Bei der Umsetzung des Projekts mussten zudem höchste Anforderungen an die technische Sauberkeit erfüllt werden. Bereits in der Konstruktionsphase wurde präventiv auf die Vermeidung von Vertiefungen sowie auf die Integration von Bauteilreinigungen und Absaugungen geachtet. Greiferwege wurden so ausgelegt, dass eine Bauteilverschmutzung vermieden wird. Darüber hinaus wird ein Transportsystem in Reinraumklasse eingesetzt.
Das intelligente Design der Montagelinie ist die Grundlage für die Optimierung der Produktion. So erlauben etwa prozessparallele Prüfungen die Senkung der Taktzeit. Das flexible Transportsystem ermöglicht die nachträgliche Integration von zusätzlichen Varianten oder die Anpassung an Stückzahlerhöhungen durch den Einbau von Loops und Weichen. In einzelnen Stationen wurden darüber hinaus innovative Prozesse eingesetzt, die den Produktionsablauf vereinfachen und die Bauteilqualität verbessern – was eine Erhöhung der Anlageneffizienz bei gleichzeitiger Senkung der Produktionskosten mit sich bringt!